Os plásticos vem, cada vez mais, substituindo materiais tradicionais como bronze, aço inoxidável, ferro fundido e cerâmicas pelo desempenho superior e fatores de redução de custo. Os plásticos podem:
Aplicações típicas para plásticos de engenharia vão desde componentes para equipamentos de produção de semi-condutores até peças técnicas em equipamentos pesados para processamento de alimentos.
Chapas, tarugos, cilindros e barras tubulares de plásticos de engenharia destinados à usinagem de peças técnicas, estão disponiveis em mais de 50 graus, tipos e dimensões, atendendo as demandas de desempenho de metais ferrosos e não-ferrosos até cerâmicas especiais. Plásticos com capacidade para enfrentar condições de serviço em exposição de longa duração a temperaturas de até 425oC e exposição de curta duração a temperaturas de até 540oC, estão hoje disponíveis. Conforme o número de opções de diferentes materiais plásticos se eleva, aumenta também o grau de dificuldade para selecionar o material correto para aplicações especificas.
Contate o telefone 1.800.729.0101, na opção 1, para falar com o nosso time de assistência técnica.
Quando for usinar peças plásticas, lembre-se...
Devido a essas diferenças, há a necessidade de fazer testes e experiências antes de adotar dispositivos de fixação, ferramentas de usinagem, ângulos, velocidades e taxa de alimentação para obter resultados satisfatórios.
Procedimentos Iniciais:
Fluidos de Resfriamento/Usinagem
De modo geral, fluidos de usinagem e resfriamento não são requeridos na maioria das operações de usinagem de plásticos (exceto furação e corte). Entretanto, para obter superíficies com excelente acabamento e atender tolerâncias extremas, fluidos a base de água, sem componentes aromáticos são sugeridos. O uso de ar comprimido é muito efetivo no resfriamento de interface de corte e usinagem. Fluidos de corte de uso geral contendo derivados de petróleo , embora adequados para muitos metais e plásticos, podem contribuir para o fissuramento de plásticos amorfos como Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PC 1000, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PSU, Duratron® U1000 PEI e Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PPSU.
Dicas para Usinagem de Plásticos
Rosca e Tupia
Roscas devem ser feitas em pontos simples usando insertos de metal duro e adotando 04 a 05 passes (0,001 in) no final. O uso de fluido de resfriamento é recomendado.. Para operações com tupia, use a broca especificada com 02 furos. O uso de fluido de resfriamento é também recomendado.
Fresagem
A correta fixação da peça permite o uso de velocidades mais elevadas de mesa e ganhos de eficiência na fresagem de peças plásticas. Quando fresagem de topo é requerida, use ângulos e geometria positivos.
Guia de Fresagem
Materiais baseados em TIVAR® UHMW-PE, Nylatron® PA6 e Acetron® POM-H | ||||
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Brocas reomendadas | 1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" | |||
Profundidade de Corte | 0.250 | |||
Velocidade Pés / Min. | 270-450 | |||
Feed In. | 0.002, 0.003, 0.005 |
Materiais baseados em Proteus® PP, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PC 1000, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PSU, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PPSU & Duratron® PEI | ||||
---|---|---|---|---|
Brocas Recomendadas | 1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" | |||
Profundidade de Corte | 0.250 | |||
Velocidade pés /Min. | 270-450 | |||
Feed In. | 0.002, 0.003, 0.005 |
Materiais baseados em Ertalyte® PET-P | ||||
---|---|---|---|---|
Brocas recomendadas | 1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" | |||
Profundidade de Corte | 0.250 | |||
Velocidade pés / Min. | 270-450 | |||
Feed In. | 0.002, 0.003, 0.005 |
Materiaisa baseados em Symalit® PVDF e ECTFE | ||||
---|---|---|---|---|
Broca Recomendada | 1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" | |||
Profundidade de corte | 0.250 | |||
Velocidade pés / Min. | 270-450 | |||
Feed In. | 0.002, 0.003, 0.005 |
Materiais baseados em Ketron® PEEK | ||||
---|---|---|---|---|
Broca Recomendada | 1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" | |||
Profundidade de Corte | 0.250 | |||
Velocidade pés / Min. | 270-450 | |||
Feed In. | 0.002, 0.003, 0.005 |
Materiais baseados em Fluorosint® PTFE (1) | ||||
---|---|---|---|---|
Broca Recomendada | 1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" | |||
Profundidade de Corte | 0.250 | |||
Velocidade pés / Min. | 270-450 | |||
Feed In. | 0.002, 0.003, 0.005 |
(1) Para Fluorosint MT-01 PTFE contate o Serviço Técnico da Mitsubishi Chemical Advanced Materials
Materiais baseados em Techtron® PPS | ||||
---|---|---|---|---|
Broca Recomendada | 1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" | |||
Profundidade de Corte | 0.250 | |||
Velocidade pes / Min. | 270-450 | |||
Feed In. | 0.002, 0.003, 0.005 |
Materiais baseados em Duratron® PAI e Duratron® PI | ||||
---|---|---|---|---|
Broca Recomendada | 1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" | |||
Profundidade de Corte | 0.250 | |||
Velocidade pés / Min. | 270-450 | |||
Feed In. | 0.002, 0.003, 0.005 |
Materiais baseados em Duratron® PBI | ||||
---|---|---|---|---|
Broca Recomendada | 1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" | |||
Profundidade de Corte | 0.015 | |||
Velocidade pés / Min. | 250-350 | |||
Feed In. | 0.002 |
Face Milling
(C-2, Carbide Tool)
Materiais baseados em TIVAR® UHMW-PE, Nylatron® PA6 and Acetron® POM-H | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.150 | |||
Velocidade pés / Min. | 1300-1500 | |||
Feed In. | 0.020 |
Materiais baseados em Proteus® PP, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PC 1000, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PSU, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PPSU & Duratron® PEI | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.150 | |||
Velocidade pés / Min. | 1300-1500 | |||
Feed In. | 0.020 |
Materiais baseados em Ertalyte® PET-P | ||||
---|---|---|---|---|
Broca Recomendada | 1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" | |||
Profundidade de Corte | 0.250 | |||
Velocidade pés / Min. | 270-450 | |||
Feed In. | 0.002, 0.003, 0.005 |
Materiais baseados em Symalit® PVDF and ECTFE | ||||
---|---|---|---|---|
Broca Recomendada | 1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" | |||
Profundidade de Corte | 0.250 | |||
Velocidade pés / Min. | 270-450 | |||
Feed In. | 0.002, 0.003, 0.005 |
Materiais baseados em Ketron® PEEK | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.150 | |||
Velocidade pés / Min. | 500-750 | |||
Feed In. | 0.020 |
Materiais baseados em Fluorosint® PTFE (1) | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.150 | |||
Velocidade pés / Min. | 500-700 | |||
Feed In. | 0.010 |
(1) Para Fluorosint MT-01 PTFE entre em contato com a equipe de Serviços Técnicos da Mitsubishi Chemical Advanced Materials
Materiais baseados em Techtron® PPS | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.150 | |||
Velocidade pés / Min. | 1300-1500 | |||
Feed In. | 0.020 |
Materiais baseados em Duratron® PAI e Duratron® PI | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.035 | |||
Velocidade pés / Min. | 500-800 | |||
Feed In. | .006-.035 |
Materiais baseados em Duratron® PBI | ||||
---|---|---|---|---|
Broca Recomendada | 1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" | |||
Profundidade de Corte | 0.015 | |||
Velocidade pés / Min. | 250-350 | |||
Feed In. | 0.002 |
Serragem
A operação de serragem é versátil e útil para geometrias retas continuas, curvas ou cortes irregulares. Serras de mesa são convenientes para cortes retos e pode ser usada para cortes em múltiplas espessuras e seções com áreas elevadas. A configuração da serra deve ser escolhida levando-se em conta a espessura do material e o acabamento superficial desejado.
Dicas de Serragem
Materiais baseados em TIVAR® UHMW-PE, Nylatron® PA6 e Acetron® POM-H | ||||
---|---|---|---|---|
Espessura do Material | <.5" | .5"-1.0" | 1.0"-3.0" | >3.0" |
Velocidades pés./Min. | 3,000 | 2,500 | 2,000 | 1,500 |
Perfil dos dentes/In. | 10-14 | 6 | 3 | 3 |
Forma dos Dentes | Precisão | Butress |
Materiais baseados em Proteus® PP, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PC 1000, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PSU, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PPSU & Duratron® PEI | ||||
---|---|---|---|---|
Espessura do Material | <.5" | .5"-1.0" | 1.0"-3.0" | >3.0" |
Velocidades pés./Min. | 4,000 | 3,500 | 3,000 | 2,500 |
Perfil dos dentes/In. | 10-14 | 6 | 3 | 3 |
Forma dos Dentes | Precisão | Butress |
Ertalyte® PET-P based materials | ||||
---|---|---|---|---|
Espessura do Material | <.5" | .5"-1.0" | 1.0"-3.0" | >3.0" |
Velocidades pés./Min. | 3,000 | 2,500 | 2,000 | 1,500 |
Perfil dos dentes/In. | 10-14 | 6 | 3 | 3 |
Forma dos Dentes | Precisão | Butress |
Symalit® PVDF and ECTFE based materials | ||||
---|---|---|---|---|
Espessura do Material | <.5" | .5"-1.0" | 1.0"-3.0" | >3.0" |
Velocidades pés./Min. | 3,000 | 2,500 | 2,000 | 1,500 |
Perfil dos dentes/In. | 10-14 | 6 | 3 | 3 |
Forma dos Dentes | Precisão | Butress |
Materiais baseados em Ketron® PEEK | ||||
---|---|---|---|---|
Espessura do Material | <.5" | .5"-1.0" | 1.0"-3.0" | >3.0" |
Velocidades pés./Min. | 4,000 | 3,500 | 3,000 | 2,500 |
Perfil dos dentes/In. | 8-14 | 6-8 | 3 | 3 |
Forma dos Dentes | Precisão | Butress |
Materiais baseados em Fluorosint® PTFE (1) | ||||
---|---|---|---|---|
Espessura do Material | <.5" | .5"-1.0" | 1.0"-3.0" | >3.0" |
Velocidades pés./Min. | 3,000 | 2,500 | 2,000 | 1,500 |
Perfil dos dentes/In. | 8-14 | 6-8 | 3 | 3 |
Forma dos Dentes | Precisão | Butress |
(1) Para Fluorosint MT-01 PTFE cmtate o Serviço de Assistência Técnica da Mitsubishi Chemical Advanced Materials
Materiais baseados em Techtron® PPS | ||||
---|---|---|---|---|
Espessura do Material | <.5" | .5"-1.0" | 1.0"-3.0" | >3.0" |
Velocidades pés./Min. | 3,000 | 2,500 | 2,000 | 1,500 |
Perfil dos dentes/In. | 8-14 | 6-8 | 3 | 3 |
Forma dos Dentes | Precisão | Butress |
Materiais baseados em Duratron® PAI e Duratron® PI | ||||
---|---|---|---|---|
Espessura do Material | <.5" | .5"-1.0" | 1.0"-3.0" | >3.0" |
Velocidades pés./Min. | 5,000 | 4,300 | 3,500 | 3,000 |
Perfil dos dentes/In. | 8-14 | 6-8 | 3 | 3 |
Forma dos Dentes | Precisão | Butress |
Materiais baseados em Duratron® PBI | ||||
---|---|---|---|---|
Espessura do Material | <.375"-1.0" | 1.0"-2.0" | ||
Velocidades pés./Min. | 3,000 | 1,500 | ||
Perfil dos dentes/In. | 10 | 10 | ||
Forma dos Dentes | Precisão | Butress |
Furação
As características de isolamento térmico dos plásticos merecem consideração durante as operações de furação, especialmente quando a profundidade do furo excede o dobro da dimensão do seu diâmetro.
Furos de diâmetro pequeno
(diâmetro de 1/32" até 1"r)
Brocas de alta velocidade são geralmente adequadas para furos menores. A remoção dos resíduos é necessária para melhorar a eficiência do processo de furação.
Furos de diâmetros maiores.
(diâmetro acima de 1")
Uma broca espiral de baixa veloci dade (helicoidal) é recomendada.
É recomendável iniciar a operação fazendo um furo piloto (1/2 do diâmetro final – máximo) usando uma furadeira rápida (600 a 1.000 rpm). Uma furação complementar com rosca mais lenta ((400 a 500 rpm) é adequada para expandir e ampliar o furo.
Esse processo em 02 fases é especialmente indicado para materiais sensiveis ao trincamento como Ertalyte® PET-P e materiais reforçados com fibra de vido. O processo minimiza o superaquecimento e reduz o risco de formação de trincas e quebras.
Guia para Furação | |||||||
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Diametro nominal do Furo | Alimentação | ||||||
Materiais baseados em TIVAR® UHMW-PE, Nylatron® PA6, e Acetron® POM-H | 1/16" to 1/4" | .007 - .015 | |||||
Materiais baseados em Proteus® PP, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PC 1000, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PSU, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PPSU & Duratron® PEI | 1/16" to 1/4" | .007 - .015 | |||||
Materiais baseados em Ertalyte® PET-P | 1/16", 1/8", 1/4" | 002 - .005 .015 - .025 .020 - .050 | |||||
Symalit PVDF & ECTFE | 1/16" to 1/4" | .002 - .005 .015 - .025 .020 - .050 | |||||
Materiais baseados em Ketron® PEEK | 1/16", 1/8", 1/4" 1/2", 3/4" 1", 1-1/2", 2", >2 | .007 - .015 | |||||
Materiais baseados em Fluorosint® PTFE (1) | 1/16", 1/8", 1/4" | .007 - .015 | |||||
Materiais baseados em Techtron® PPS | 1/16", 1/8", 1/4" | .007 - .015 | |||||
Materiais baseados em Duratron® PAI e Duratron® PI | 1/16", 1/8", 1/4" | .007 - .015 | |||||
Materiais baseados em Duratron® PBI | 1/2" or larger | .015 - .025 |
(1) Para Fluorosint MT-01 PTFE contate o Serviço Técnico da Mitsubishi Chemical Advanced Materials
Torneamento
Operações de torneamento requerem insertos com geometria positiva.
Guia de Torneamento
(Ferramenta de carbeto C2l)
Materiais baseados em TIVAR® UHMW-PE, Nylatron® PA6 e Acetron® POM-H | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.150" profundidade do corte | |||
Velocidade pés / Min. | 500-600 | |||
Feed In./dente | .010-.015 | |||
Materiais baseados em Proteus® PP, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PC 1000, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PSU, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PPSU & Duratron® PEI | ||||
Profundidade de Corte | 0.150" profundidade do corte | |||
Velocidade pés / Min. | 500-600 | |||
Feed In./dente | .010-.015 |
Materiais baseados em Ertalyte® PET-P | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.150" profundidade do corte | |||
Velocidade pés / Min. | 500-600 | |||
Feed In./dente | .010-.015 |
Materiais baseados em Syamlit® PVDF and ECTFE | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.150" profundidade do corte | |||
Velocidade pés / Min. | 500-600 | |||
Feed In./dente | .010-.015 |
Materiais baseados em Ketron® PEEK | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.150" profundidade do corte | |||
Velocidade pés / Min. | 350-500 | |||
Feed In./dente | .010-.015 |
Materiais baseados em Fluorosint® PTFE (1) | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.150" profundidade do corte | |||
Velocidade pés / Min. | 600-1000 | |||
Feed In./dente | .010-.016 |
(1) Para Fluorosint MT-01 PTFE contate o Serviço de Assistencia Técnica da Mitsubishi Chemical Advanced Materials
Materiais baseados em Techtron® PPS | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.150" profundidade do corte | |||
Velocidade pés / Min. | 100-300 | |||
Feed In./dente | .010-.020 |
Materiais baseados em Duratron® PAI e Duratron® PI | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.025" profundidade do corte | |||
Velocidade pés / Min. | 300-800 | |||
Feed In./dente | .004-.025 |
Materiais baseados em Duratron® PBI | ||||
---|---|---|---|---|
Profundidade de Corte | 0.025" profundidade do corte | |||
Velocidade pés / Min. | 150-225 | |||
Feed In./dente | .002-.006 |
Recozimento
Quando as peças de plástico usinadas devem ser recozidas para atender as demandas dimensionais e de desempenho técnico?
A experiência mostra que poucas peças plásticas usinadas requerem recozimento para atender as exigências dimensionais e técnicas.
Todas as peças da Mitsubishi Chemical Advanced Materials são fornecidas com recozimento que usa ciclos de relaxação de estresses sob a patente da Mitsubishi Chemical Advanced Materials para minimizar qualquer estresse interno resultante do processo de usinagem. Isso garante que as peças usinadas manterão suas dimensões estáveis após a usinagem.
Estresses gerados na usinagem podem afetar negativamente o desempenho das peças e resultar em falha premature da peça. Para prevenir tensões de usinagem, é importante identificar as causas do fenômeno.
Tensões de usinagem são geradas por:
Para reduzir o potencial de geração de tensões de usinagem, revise o guia do fabricante para a resina definida. As orientações variam de resina para resina.
Benefícios do Recozimento pós-usinagem:
Melhoria na Resistência Química
Policarbonatos, polisulfonas e Ultem® PEI, assim como outros plásticos amorfos (transparentes) podem ser recozidos para diminuir a sensibilidade ao trincamento sob tensão. Duratron® PAI também se beneficia do recozimento pós-usinagem. O recozimento de peças usinadas ganha importância quando a escala de usinagem se eleva.
Planicidade Superior e capacidade de atender especificações rigorosas de tolerância dimensional
Peças com tolerâncias dimensionais extremas e exigências de planicidade muitas vezes exigem recozimento intermediário entre as operações de usinagem. Esse procedimento é também recomendado para peças de relação elevada comprimento/espessura para prevenir empenamento.
Dicas de Recozimento
Usinagem de acabamento em dimensões críticas deve ser feita após o recozimento.
Important: Annealing cycles have been generalized to apply to a majority of machined parts. Changes in heat up and hold time may be possible if cross sections are thin. Parts should be fixtured during annealing to prevent distortion.
Guia de Recozimento Pós-Usinagem – Ar | |||||
Material | Aquecimento | Tempo X Espessura | Resfriamento | Ambiente | |
Nylon 6 | 4 horas a 300° F | 30 minutos para espessura de 1/4" | 50° F por hora | Oleo ou Nitrogenio | |
Type 6/6 Nylons | 4 horas a 350° F | 30 minutos para espessura de 1/4" | 50° F por hora | Oleo ou Nitrogenio | |
Ertalyte® PET-P | 4 horas a 350° F | 30 minutos para espessura de 1/4" | 50° F por hora | Oleo ou Nitrogenio | |
Acetron® GP POM-C | 4 horas a 310° F | 30 minutos para espessura de 1/4" | 50° F por hora | Nitrogenio ou Ar | |
Acetron® POM-H | 4 horas a 320° F | 30 minutos para espessura de 1/4" | 50° F por hora | Nitrogenio ou Ar | |
Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PC 100 | 4 horas a 275° F | 30 minutos para espessura de 1/4" | 50° F por hora | Nitrogenio ou Ar | |
Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PSU | 4 horas a 330° F | 30 minutos para espessura de 1/4" | 50° F por hora | Nitrogenio ou Ar | |
Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PPSU | 4 horas a 390° F | 30 minutos para espessura de 1/4" | 50° F por hora | Nitrogenio ou Ar | |
Duratron® PEI | 4 horas a 390° F | 30 minutos para espessura de 1/4" | 50° F por hora | Ar | |
Techtron® PPS | 4 horas a 350° F | 30 minutos para espessura de 1/4" | 50° F por hora | Ar | |
Ketron® PEEK | 4 horas a 300° F | 60 minutos para espessura de 1/4" | 50° F por hora | Ar | |
Duratron® PAI | 4 horas a 300° F | 1 dia | 50° F por hora | Ar | |
Duratron® PI | 4 horas a 300° F |
| 50° F por hora | Ar |