제품 가공 정보

미쓰비시 케미칼 어드밴스드 머티리얼즈 코리아는 세계 반제품 시장을 이끌어 가는 글로벌 리더입니다.

플라스틱은 동, 스테인리스 강, 주철 및 세라믹 등 전통적인 소재들을 점점 더 많이 대체하고 있습니다. 플라스틱은 성능을 개선하고 비용을 절감할 목적으로 선택합니다. 플라스틱은 다음과 같은 장점이 있습니다.

중량 감소
부식 제거
비윤활 상태에서 마모 성능 개선
소음 감소
부품 수명 연장
단열 및 절연(열과 전기 모두 해당)

엔지니어링 플라스틱의 일반적인 애플리케이션은 반도체 가공 장비부터 중장비 마모 부품, 식품 가공 업계의 구성품까지 다양합니다.
절삭 가능한 플라스틱 스톡 형상(시트, 봉 및 튜브 막대)은 이제 50여 가지 그레이드로 사용할 수 있으며, 철금속 및 비철금속의 성능/가격비를 특수 세라믹으로 넓히고 있습니다. 이제, 1,000° F (540° C)에 단기 노출되면서 최대 800° F (425° C)까지 장기 서비스가 가능한 플라스틱을 사용할 수 있습니다. 하지만, 소재 옵션이 많아졌기 때문에 특수 애플리케이션에 맞는 올바른 소재를 선택하기는 어려워지고 있습니다.

Guidelines Tips Diagrams

일반 사항
플라스틱 스톡 형상을 절삭 가공할 때, 다음을 유의하십시오.
- 플라스틱의 열팽창은 금속보다 최대 10배 이상임
- 플라스틱은 금속보다 열 손실이 느리기 때문에, 국부 과열 방지 가능
- 플라스틱의 연화 (및 용융) 온도는 금속보다 훨씬 낮음
- 플라스틱은 금속보다 탄력성이 뛰어남
이러한 차이점으로 인해, 장비, 공구 소재, 각도, 속도 및 피드율을 실험하여 최적의 결과를 얻을 수 있습니다.
시작하기
- 바닥 주변부와 공구의 정방향 구조가 잘 맞아야 함
- 최적의 공구 수명 및 표면 마감을 위해 바닥 상단 표면에 카바이드 툴링 권장. Duratron® PBI의 절삭 가공 시, 다결정질 다이아몬드 툴링으로 최적의 표면 마감 제공
- 적절한 칩 간격을 사용하여 막힘 방지
- 소재를 적절히 지지하여 절삭 공구로부터 변위가 발생하지 않게 방지
- Positive tool geometries with ground peripheries are recommended
- Carbide tooling with ground top surfaces is suggested for optimum tool life and surface finish. Polycrystalline diamond tooling provides optimum surface finish when machining Duratron® PBI.
- Use adequate chip clearance to prevent clogging
- Adequately support the material to restrict deflection away from the cutting tool
냉각수
냉각수
일반적으로, 대부분의 절삭 가공에는 냉각수가 필요하지 않습니다(드릴링 및 부품 분리 제외). 하지만, 최적의 표면 마감 및 좁은 허용 공차에 대해서는 무방향성, 수용성 냉각수를 사용해야 합니다. 스프레이와 압축 공기는 절삭 인터페이스를 냉각하는 매우 효과적인 수단입니다. 절삭유에 기반한 범용 석유는 여러 가지 금속 및 플라스틱에 적합하지만 Quadrant® PC 1000, Quadrant® PSU, Duratron® U1000 PEI, 및 Quadrant® PPSU 등 비결정질 플라스틱의 스트레스로 인해 제품에 데미지를 입을 수도 있습니다.
절삭가공팁
- 드릴링 가공, 특히 Ertalyte® PET-P, Duratron® PAI, Duratron® PBI 및 유리 또는 탄소 강화 제품 등 노치에 민감한 소재를 사용할 때 냉각수를 사용하는 것이 좋습니다.
- 국부적인 온도 상승을 최소화하는 것 외에, 냉각수는 공구 소재의 수명을 연장합니다. 대부분의 플라스틱에 적합한 2가지(플러드) 냉각수는 Trim E190과 Tim Sol LC SF(Master Chemical Corporation-Perrysburg, OH)입니다.
쓰레딩 & 테핑(Threading & Tapping)
쓰레딩 및 테핑( Threading and Tapping)
스레딩은 카바이드 인서트를 사용하고 끝단에서 4-5회의 0.001" 패스를 수행하여 싱글 포인트로 완료해야 합니다. 냉각수를 사용하십시오. 태핑에서는 2개의 플루트 탭이 있는 지정된 드릴을 사용하십시오. 탭에 칩이 쌓이지 않아야 합니다. 태핑 가공 중에도 냉각수를 사용하십시오.

밀링

정착물이 충분하면 엔드 밀링 플라스틱에서 고속의 스핀들 속도와 빠른 테이블 이동이 가능합니다. 밀릴 가공 시, 절삭기 본체와 정방향 구조를 이뤄서 사용하십시오.

밀링팁

전통 방식의 밀링 대신 클라임 밀링을 사용하는 것이 좋습니다(다이어그램 참조).

엔드 밀 슬로팅 가이드 라인(End Milling / Slotting Guidelines)

TIVAR® UHMW-PE, Nylatron® PA6, and Acetron® POM-H based materials
Recommend Carbide	1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" 1/4", 1/2", 3/4"
Depth of Cut	0.250 0.050
Speed Feet / Min.	270-450 300-500
Feed In./ Tooth	0.002, 0.003, 0.005 0.008, 0.001, 0.002, 0.004

Proteus® PP, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PC 1000, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PSU, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PPSU & Duratron® PEI based materials
Recommend Carbide	1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" 1/4", 1/2", 3/4"
Depth of Cut	0.250 0.050
Speed Feet / Min.	270-450 300-500
Feed In./ Tooth	0.002, 0.003, 0.005 0.008, 0.001, 0.002, 0.004

Ertalyte® PET-P based materials
Recommend Carbide	1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" 1/4", 1/2", 3/4"
Depth of Cut	0.250 0.050
Speed Feet / Min.	270-450 300-500
Feed In./ Tooth	0.002, 0.003, 0.005 0.008, 0.001, 0.002, 0.004

Symalit® PVDF and ECTFE based materials
Recommend Carbide	1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" 1/4", 1/2", 3/4"
Depth of Cut	0.250 0.050
Speed Feet / Min.	270-450 300-500
Feed In./ Tooth	0.002, 0.003, 0.005 0.008, 0.001, 0.002, 0.004

Ketron® PEEK based materials
Recommend Carbide	1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" 1/4", 1/2", 3/4"
Depth of Cut	0.250 0.050
Speed Feet / Min.	270-450 300-500
Feed In./ Tooth	0.002, 0.003, 0.005 0.008, 0.001, 0.002, 0.004

Fluorosint® PTFE based materials ⁽¹⁾
Recommend Carbide	1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" 1/4", 1/2", 3/4"
Depth of Cut	0.250 0.050
Speed Feet / Min.	270-450 300-500
Feed In./ Tooth	0.002, 0.003, 0.005 0.008, 0.001, 0.002, 0.004

⁽¹⁾ For Fluorosint MT-01 PTFE contact Mitsubishi Chemical Advanced Materials's Technical Service team

Techtron® PPS based materials
Recommend Carbide	1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" 1/4", 1/2", 3/4"
Depth of Cut	0.250 0.050
Speed Feet / Min.	270-450 300-500
Feed In./ Tooth	0.002, 0.003, 0.005 0.008, 0.001, 0.002, 0.004

Duratron® PAI and Duratron® PI based materials
Recommend Carbide	1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" 1/4", 1/2", 3/4"
Depth of Cut	0.250 0.050
Speed Feet / Min.	270-450 300-500
Feed In./ Tooth	0.002, 0.003, 0.005 0.008, 0.001, 0.002, 0.004

Duratron® PBI based materials
Recommend Carbide	1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" 1/4", 1/2", 3/4"
Depth of Cut	0.015
Speed Feet / Min.	250-350
Feed In./ Tooth	0.002

Face Milling
(C-2, Carbide Tool)

TIVAR® UHMW-PE, Nylatron® PA6, and Acetron® POM-H based materials
Depth of Cut	0.150 0.060
Speed Feet / Min.	1300-1500 1500-2000
Feed In./ Tooth	0.020 0.005

Proteus® PP, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PC 1000, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PSU, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PPSU & Duratron® PEI based materials
Depth of Cut	0.150 0.060
Speed Feet / Min.	1300-1500 1500-2000
Feed In./ Tooth	0.020 0.005

Ertalyte® PET-P based materials
Recommend Carbide	1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" 1/4", 1/2", 3/4"
Depth of Cut	0.250 0.050
Speed Feet / Min.	270-450 300-500
Feed In./ Tooth	0.002, 0.003, 0.005 0.008, 0.001, 0.002, 0.004

Symalit® PVDF and ECTFE based materials
Recommend Carbide	1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" 1/4", 1/2", 3/4"
Depth of Cut	0.250 0.050
Speed Feet / Min.	270-450 300-500
Feed In./ Tooth	0.002, 0.003, 0.005 0.008, 0.001, 0.002, 0.004

Ketron® PEEK based materials
Depth of Cut	0.150 0.060
Speed Feet / Min.	500-750
Feed In./ Tooth	0.020 0.005

Fluorosint® PTFE based materials ⁽¹⁾
Depth of Cut	0.150 0.060
Speed Feet / Min.	500-700 550-750
Feed In./ Tooth	0.010 0.005

⁽¹⁾ For Fluorosint MT-01 PTFE contact Mitsubishi Chemical Advanced Materials's Technical Service team

Techtron® PPS based materials
Depth of Cut	0.150 0.060
Speed Feet / Min.	1300-1500 1500-2000
Feed In./ Tooth	0.020 0.005

Duratron® PAI and Duratron® PI based materials
Depth of Cut	0.035
Speed Feet / Min.	500-800
Feed In./ Tooth	.006-.035

Duratron® PBI based materials
Recommend Carbide	1/4", 1/2", 3/4", 1", 2" 1/4", 1/2", 3/4"
Depth of Cut	0.015
Speed Feet / Min.	250-350
Feed In./ Tooth	0.002

절단

절단 톱기계는 직선, 연속 곡선 또는 불규칙 절삭 등 용도가 다양합니다. 테이블 톱은 직선 절삭에 편리하고, 복수의 두께와 최대 4" 두께의 단면을 적절한 마력으로 절단하는 데 사용할 수 있습니다. 톱날은 소재 두께와 표면 마감을 고려하여 선택해야 합니다.

절단팁

톱니가 0°이고 톱니 세트가 3° ~ 10°인 립 및 컴비네이션 블레이드는 마찰열을 줄이기 위한 범용 절단으로 가장 좋음
톱니 세트가 없는 중공 접지 원현 톱날은 최대 3/4" 두께를 부드럽게 절삭할 수 있음
• 텅스텐 카바이드 블레이드는 마모가 쉽고 최적의 표면 마감 제공

TIVAR® UHMW-PE, Nylatron® PA6, and Acetron® POM-H based materials
Material Thickness	<.5"	.5"-1.0"	1.0"-3.0"	>3.0"
Band Speeds Ft./Min.	3,000	2,500	2,000	1,500
Pitch Teeth/In.	10-14	6	3	3
Tooth Form	Precision		Butress

Proteus® PP, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PC 1000, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PSU, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PPSU & Duratron® PEI based materials
Material Thickness	<.5"	.5"-1.0"	1.0"-3.0"	>3.0"
Band Speeds Ft./Min.	4,000	3,500	3,000	2,500
Pitch Teeth/In.	10-14	6	3	3
Tooth Form	Precision		Butress

Ertalyte® PET-P based materials
Material Thickness	<.5"	.5"-1.0"	1.0"-3.0"	>3.0"
Band Speeds Ft./Min.	3,000	2,500	2,000	1,500
Pitch Teeth/In.	10-14	6	3	3
Tooth Form	Precision		Butress

Symalit® PVDF and ECTFE based materials
Material Thickness	<.5"	.5"-1.0"	1.0"-3.0"	>3.0"
Band Speeds Ft./Min.	3,000	2,500	2,000	1,500
Pitch Teeth/In.	10-14	6	3	3
Tooth Form	Precision		Butress

Ketron® PEEK based materials
Material Thickness	<.5"	.5"-1.0"	1.0"-3.0"	>3.0"
Band Speeds Ft./Min.	4,000	3,500	3,000	2,500
Pitch Teeth/In.	8-14	6-8	3	3
Tooth Form	Precision		Butress

Fluorosint® PTFE based materials⁽¹⁾
Material Thickness	<.5"	.5"-1.0"	1.0"-3.0"	>3.0"
Band Speeds Ft./Min.	3,000	2,500	2,000	1,500
Pitch Teeth/In.	8-14	6-8	3	3
Tooth Form	Precision		Butress

⁽¹⁾ For Fluorosint MT-01 PTFE contact Mitsubishi Chemical Advanced Materials's Technical Service team

Techtron® PPS based materials
Material Thickness	<.5"	.5"-1.0"	1.0"-3.0"	>3.0"
Band Speeds Ft./Min.	3,000	2,500	2,000	1,500
Pitch Teeth/In.	8-14	6-8	3	3
Tooth Form	Precision		Butress

Duratron® PAI and Duratron® PI based materials
Material Thickness	<.5"	.5"-1.0"	1.0"-3.0"	>3.0"
Band Speeds Ft./Min.	5,000	4,300	3,500	3,000
Pitch Teeth/In.	8-14	6-8	3	3
Tooth Form	Precision		Butress

Duratron® PBI based materials
Material Thickness	<.375"-1.0"	1.0"-2.0"
Band Speeds Ft./Min.	3,000	1,500
Pitch Teeth/In.	10	10
Tooth Form	Precision	Butress

드릴링

드릴링

플라스틱의 절연 특성은 드릴링 가공 중, 특히 구멍 깊이가 직경의 2배 이상인 경우를 고려해야 합니다.

직경이 작은 구멍
(직경 1/32" ~ 1")

일반적으로 고속의 트위스트 드릴이면 작은 구멍에 충분합니다. 스와프 제거를 개선하려면, 수시로 풀아웃(펙 드릴링)하는 것이 좋습니다. 느린 나선형(로우 헬릭스) 드릴을 사용하면 스와프 제거가 향상됩니다.

직경이 큰 구멍
(직경 1" 이상)

느린 나선형(로우 헬릭스) 드릴 또는 여유각 9° ~ 15°, 포인트각 118° 인 범용 드릴 비트를 사용하십시오. 립 레이크는 접지이어야 하고(덥-오프) 웹은 얇아야 합니다.

600 ~ 1,000 rpm과 회전 당 0.005" ~ 0.015"의 정방향 피드를 사용하여 시험용 구멍(최대 직경 1/2")을 드릴링하는 것이 가장 좋습니다. 드릴 그래빙으로 인해 미소 균열이 형성될 수 있기 때문에 손으로 피드하지 마십시오. 회전 당 0.008 ~ 0.020"에서 400 ~ 500 rpm으로 2차 드릴링하면 구멍의 직경을 확장할 수 있습니다.

Ertalyte® PET-P 및 유리 강화 소재 등 노치 민감성 소재에는 드릴링 및 천공을 사용한 2단계 프로세스를 적용할 수 있습니다. 그러면, 열 축적이 최소화되고 쪼개짐 염려가 줄어듭니다.

1. 회전 당 0.005" ~ 0.015"의 피드 속도와 500 ~ 800 rpm으로 인서트 드릴을 사용하여 직경 1" 구멍을 뚫으십시오.

2. 회전 당 0.05" ~ 0.010"의 피드 속도와 500 ~ 1,000 rpm에서 반경 0.015" ~ 0.030"의 카바이드 인서트와 함께 천공 막대를 사용하여 최종 치수의 구멍을 뚫으십시오.

Drilling Guidelines
	Nominal Hole Diameter	Feed In./Rev.
TIVAR® UHMW-PE, Nylatron® PA6, and Acetron® POM-H based materials	1/16" to 1/4" 1/2" to 3/4" 1" to >2"	.007 - .015 .015 - .025 .020 - .050
Proteus® PP, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PC 1000, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PSU, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PPSU & Duratron® PEI based materials	1/16" to 1/4" 1/2" to 3/4" 1" to >2"	.007 - .015 .015 - .025 .020 - .050
Ertalyte® PET-P based materials	1/16", 1/8", 1/4" 1/2", 3/4" 1", 1-1/2", 2", >2"	002 - .005 .015 - .025 .020 - .050
Symalit PVDF & ECTFE	1/16" to 1/4" 1/2" to 3/4" 1" to >2"	.002 - .005 .015 - .025 .020 - .050
Ketron® PEEK based materials	1/16", 1/8", 1/4" 1/2", 3/4" 1", 1-1/2", 2", >2	.007 - .015 .015 - .025 .020 - .050
Fluorosint® PTFE based materials ⁽¹⁾	1/16", 1/8", 1/4" 1/2", 3/4" 1", 1-1/2", 2", >2"	.007 - .015 .015 - .025 .020 - .050
Techtron® PPS based materials	1/16", 1/8", 1/4" 1/2", 3/4" 1", 1-1/2", 2", >2"	.007 - .015 .015 - .025 .020 - .050
Duratron® PAI and Duratron® PI based materials	1/16", 1/8", 1/4" 1/2", 3/4" 1", 1-1/2", 2", >2"	.007 - .015 .015 - .025 .020 - .050
Duratron® PBI based materials	1/2" or larger	.015 - .025

⁽¹⁾ For Fluorosint MT-01 PTFE contact Mitsubishi Chemical Advanced Materials's Technical Service team

선삭(turning)

선삭(Turning)

선삭 작업에는 정방향의 구조에 맞는 인서트와 바닥 주변부가 필요합니다. 바닥 주변수 및 폴리시된 상단 표면은 인서트에 소재가 쌓이지 않게 하여 달성 가능한 표면 마감을 개선합니다. 일반적으로, 결이 고운 C-2 카바이드가 선삭 작업에 가장 좋습니다.

선삭 팁(Turning Tips)

I정방향 구조의 인서트 및 바닥 주변부

권장 선삭 툴링의 기하학적 구조를 사용하십시오(다이어그램 참조).

Turning Guidelines
(C-2, Carbide Tool)

TIVAR® UHMW-PE, Nylatron® PA6, and Acetron® POM-H based materials
Depth of Cut	0.150" deep cut 0.025" deep cut
Speed Feet / Min.	500-600 600-700
Feed In./ Tooth	.010-.015 .004-.007
Proteus® PP, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PC 1000, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PSU, Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PPSU & Duratron® PEI based materials
Depth of Cut	0.150" deep cut 0.025" deep cut
Speed Feet / Min.	500-600 600-700
Feed In./ Tooth	.010-.015 .004-.007

Ertalyte® PET-P based materials
Depth of Cut	0.150" deep cut 0.025" deep cut
Speed Feet / Min.	500-600 600-700
Feed In./ Tooth	.010-.015 .004-.007

Syamlit® PVDF and ECTFE based materials
Depth of Cut	0.150" deep cut 0.025" deep cut
Speed Feet / Min.	500-600 600-700
Feed In./ Tooth	.010-.015 .004-.007

Ketron® PEEK based materials
Depth of Cut	0.150" deep cut 0.025" deep cut
Speed Feet / Min.	350-500 500-600
Feed In./ Tooth	.010-.015 .003-.008

Fluorosint® PTFE based materials ⁽¹⁾
Depth of Cut	0.150" deep cut 0.025" deep cut
Speed Feet / Min.	600-1000 600-700
Feed In./ Tooth	.010-.016 .004-.007

⁽¹⁾ For Fluorosint MT-01 PTFE contact Mitsubishi Chemical Advanced Materials's Technical Service team

Techtron® PPS based materials
Depth of Cut	0.150" deep cut 0.025" deep cut
Speed Feet / Min.	100-300 250-500
Feed In./ Tooth	.010-.020 .005-.010

Duratron® PAI and Duratron® PI based materials
Depth of Cut	0.025" deep cut
Speed Feet / Min.	300-800
Feed In./ Tooth	.004-.025

Duratron® PBI based materials
Depth of Cut	0.025" deep cut
Speed Feet / Min.	150-225
Feed In./ Tooth	.002-.006

열처리(Annealing)

열처리(Annealing)

절삭 가공 후, 언제 부품을 열처리해야 최적의 부품 성능을 얻을 수 있는가?

실험에 따르면, 절삭 가공 후 치수 또는 성능 요건을 충족하기 위해 열처리가 필요한 플라스틱 부품은 거의 없습니다.

모든 미쓰비시 케미칼 어드밴스드 머티리얼즈 코리아 제품은 독점 기술의 스트레스 완화 사이클 사용하여 제조 공정에서 비롯되는 내부 스트레스를 최소화하기 위해 열처리를 합니다. 이로써, 소재는 절삭 가공 중 그리고 가공 후에도 치수 안정성을 보존합니다.

절삭 가공 중 스트레스는 부품 성능을 낮춰서 조기에 부품 기능에 장애가 발생할 수 있습니다. 절삭 가공 중 스트레스를 방지하려면, 원인을 찾아내는 것이 중요합니다.

절삭 가공 중 발생하는 스트레스는 다음과 같은 원인이 있습니다. :

무디거나 부적절하게 디자인된 툴링 사용
올바르지 않은 속도 및 피드율로 인해 과도한 열 발생
(스톡 형상의 한쪽 면에서) 다량의 소재 절삭

절삭 가공 중 스트레스의 잠재성을 줄이려면, 특수 소재에 대한 제조 가이드라인을 검토하십시오. 가이드라인은 소재 유형에 따라 달라집니다.

절삭 후 가공(Post Maching)
절삭 후 열처리의 장점(Benefits of Post-Machining Annealing)

내화학성 개선
폴리카보네이트, 폴리설폰 및 Ultem® PEI, 다른 비결정질(투명) 플라스틱은 담금질을 통해 스트레스 잔금을 최소화할 수 있습니다. 또한, Duratron® PAI도 절사 가공 후 풀림의 이점을 활용할 수 있습니다. 마감 부품의 풀림은 절삭량이 증가하면서 중요해지고 있습니다. 절삭 가공 후 풀림을 하면, 조기에 기능 장애를 유발할 수 있는 "절삭 가공 중" 스트레스가 감소됩니다.

평면도 향상 및 좁은 허용 공차 가능
정밀 평면도와 비대칭 윤곽이 필요한 공차가 극도로 좁은 부품에서 절삭 가공 사이에 풀림을 해야 하는 경우가 있습니다. 거칠게 절삭하고, 풀림 및 소량의 절삭으로 마감하면 평면도가 증대됩니다. 형상 중심선 양쪽에 절삭 가공의 균형을 맞추면 뒤틀림을 방지하는데 도움이 됩니다.

내마모성 개선압출 또는 사출 성형 Duratron® PAI 부품은 PV가 높고 마모 인자가 가장 낮아서 절삭 가공 후 추가적인 경화에 따른 이점을 활용할 수 있습니다. 경화 공정은 마모 특성을 최적화합니다. 이런 사이클의 이점을 활용할 수 있는 것은 PAI가 유일합니다.

열처리팁

부품이 원하는 형상 또는 평면도로 정착되어야 함
부품이 전체 사이클을 완료하고 터치로 냉각될 때까지 정착시켜야 함
짧게 절삭하지 말 것

핵심 치수의 절삭 가공 마감은 풀림 후에 수행해야 합니다.

중요: 풀림 사이클은 다수의 절삭 가공 부품에 적용하도록 일반화되었습니다. 가열 및 보유 시간은 단면이 얇은 경우에 변경할 수 있습니다. 풀림 중 부품을 정착시켜야 비틀림을 방지할 수 있습니다.

Post Machining Air Annealing Guidelines

Material

Heat Up

Hold

Cool Down

Environment

Type 6 Nylons

4 hours to 300° F

30 minutes per 1/4" thickness

50° F per hour

Oil or Nitrogen

Type 6/6 Nylons

4 hours to 350° F

30 minutes per 1/4" thickness

50° F per hour

Oil or Nitrogen

Ertalyte® PET-P

4 hours to 350° F

30 minutes per 1/4" thickness

50° F per hour

Oil or Nitrogen

Acetron® GP POM-C

4 hours to 310° F

30 minutes per 1/4" thickness

50° F per hour

Nitrogen or Air

Acetron® POM-H

4 hours to 320° F

30 minutes per 1/4" thickness

50° F per hour

Nitrogen or Air

Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PC 100

4 hours to 275° F

30 minutes per 1/4" thickness

50° F per hour

Nitrogen or Air

Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PSU

4 hours to 330° F

30 minutes per 1/4" thickness

50° F per hour

Nitrogen or Air

Mitsubishi Chemical Advanced Materials® PPSU

4 hours to 390° F

30 minutes per 1/4" thickness

50° F per hour

Nitrogen or Air

Duratron® PEI

4 hours to 390° F

30 minutes per 1/4" thickness

50° F per hour

Air

Techtron® PPS

4 hours to 350° F

30 minutes per 1/4" thickness

50° F per hour

Air

Ketron® PEEK

4 hours to 300° F
4 hours to 375° F

60 minutes per 1/4" thickness
60 minutes per 1/4" thickness

50° F per hour

Air

Duratron® PAI

4 hours to 300° F
4 hours to 420° F
4 hours to 470° F
4 hours to 500° F

1 day
1 day
1 day
3 to 10 days

50° F per hour

Air

Duratron® PI

4 hours to 300° F
4 hours to 450° F
4 hours to 600° F

60 minutes per 1/4" thickness
60 minutes per 1/4" thickness

50° F per hour

Air

머시닝 팁
- 드릴링 가공, 특히 Ertalyte® PET-P, Duratron® PAI, Duratron® PBI 및 유리 또는 탄소 강화 제품 등 노치 민감성 소재를 사용할 경우에는 냉각수를 사용해야 합니다.
- 국부적인 부품 가열 외에, 냉각수는 공구의 수명을 연장합니다. 대부분의 플라스틱에 적합한 2가지(플러드) 냉각수는 Trim 9106CS (Master Chemical Corporation - Perrysburg, OH)와 Polycut (Tulico - Savannah, GA)입니다. 일반적으로 적합한 분무형 냉각수는 Astro-Mist 2001A (Monroe Fluid Technology - Hilton, NY)입니다.
밀링 팁
전통 방식의 밀링 대신 클라임 밀링을 사용하는 것이 좋습니다(다이어그램 참조).
선삭 팁
정방향 구조의 인서트 및 바닥 주변부
- 권장 선삭 툴링의 기하학적 구조를 사용하십시오(다이어그램 참조).
절단 팁
- 톱니가 0°이고 톱니 세트가 3° ~ 10°인 립 및 컴비네이션 블레이드는 마찰열을 줄이기 위한 범용 절단으로 가장 좋음
- 톱니 세트가 없는 중공 접지 원현 톱날은 최대 3/4" 두께를 부드럽게 절삭할 수 있음
- 텅스텐 카바이드 블레이드는 마모가 쉽고 최적의 표면 마감 제공
Drilling Tips
직경이 작은 구멍
- 고속의 트위스트 드릴
- 펙 드릴 권장
직경이 큰 구멍
- 시험용 구멍 뚫기
- 저속의 나선형 드릴 또는 삽입형 드릴 사용
열처리 팁
- 부품이 원하는 형상 또는 평면도로 정착되어야 함
- 부품이 전체 사이클을 완료하고 터치로 냉각될 때까지 정착시켜야 함
- 짧게 절삭하지 말 것