ケーススタディ : 亜炭（石炭）
USA中西部に亜炭発電所にもつBasin Electricは石炭を頻繁に貯蔵庫に送る為、排出車両のライナーに炭素鋼を利用していました。現場作業者はす大量の石炭を運ぶためにフルに積み込める材料を探していました。
TIVAR® 88-2は運搬車両のライニング稼働率を向上させます。
| 用途: | 高速運搬車両 |
| 量: | 使用量 |
| ライニング材: | TIVAR® 88-2, 厚み:10mm |
| バルク材: | 砕石（石灰石） |
| 既存材: | Corten® |
| 砕石（石灰石）: | 運搬車へのダメージ、長時間の荷降ろし（投下）時間 |
| 導入時期: | 1997年/1999年 |
導入時の課題
冬季シーズンの荷台がネックになっていました。一箇所で積む量は50トンでした。行きかえりでいける回数は受けれいれらないレベルにたっしていました。電力会社は車両に傷がつくため積荷をを減らしたりすることをもとめていました。
三菱ケミカルアドバンスドマテリアルズのソリューション
この工場がはじめにTIVAR® 88-2を採用したのはホッパー車の傾斜面に装着するライニング材用でした。石炭の解放性は顕著に向上しましたが冬になると２～３トンの材料が横バリの両面にこびりつきました。１日に貯蔵場所から運びだす回数は基本的には２回でした。
三菱ケミカルアドバンスドマテリアルズのシステムタイバーチームは解放ドアと横張りとセンターに敷く構造補助材をデザインしました。熱成形と独自開発した溶接技術を駆使しながら三菱ケミカルアドバンスドマテリアルズは前加工された厚み10mmのTIVAR® 88-2UVレジスタントを提案しました。システムタイバー協力施工業者は一日１台ごと車両のライニング施工にとりかかりました。
１年を通した気候条件の中で100トンの容量がある車両に残る石灰の量はTIVAR® 88-2の実用性により1/16まで減りました。貯蔵庫から運んでくる時間も50%短縮され積載物も頻繁な解凍装置や掃除等の必要もなく効果的に解放できます。
この試験車へのライニング施工の結果が成功したおかけで運搬時間の短縮など多くの結果が生まれました。そして発電所は5０車両すべての施工を行いました。
TIVAR® 88-2は2年以内で交換していたライニングの交換サイクルを7-8年に延ばしました。
